某廠中壓蒸汽主要用于各加氫裝置的汽輪機注汽、塔底加熱和常減壓蒸餾裝置的管道。根據全廠各汽輪機進汽量的統計，發現在相同的功率和不同的蒸汽參數下，汽輪機的進汽量是不同的。蒸汽參數越高，蒸汽的可用能量越大，汽輪機的工作能力越強。因此，決定將中壓蒸汽壓力控制得盡可能高，以使汽輪機的工作效率更高。

經與全廠蒸汽用戶對接，全廠中壓蒸汽壓力由原來的3.25~3.45MPa調整為3.47~3.5MPa，中壓蒸汽壓力平均提高0.22MPa，節約蒸汽消耗約8t-h-1，保證了全廠蒸汽較好的工況。

為了使催化劑產生更多的蒸汽，煉油廠決定改變催化原料的性質。通過調整渣油加氫裝置反應器的反應條件，進行了催化原料的重生產，催化原料殘炭由5.5%逐步提高到6.6%左右。該催化裝置可增加中壓蒸汽產量40t·h-1、柴油加氫裝置、蠟油加氫裝置和渣油加氫裝置可以通過降低氫油比、降低循環氫壓縮機轉數等措施來節約中壓蒸汽的消耗。通過優化操作，可降低汽提塔汽提蒸汽量，中壓蒸汽消耗可降低0.5t-h-1。

2、低壓蒸汽系統優化及節能措施。根據凱恩有效能和朗肯循環理論，在溫度相同的情況下，高壓蒸汽的煙度比低壓蒸汽的煙度大。降低汽輪機背壓的壓力，可以在輸出功率一定的前提下，提高汽輪機的熱效率，降低汽輪機的蒸汽消耗。

從提高能效的角度來看，1.0MPa蒸汽管網壓力越低，1.0MPa汽輪機的蒸汽消耗率越低；1.0MPa蒸汽管網壓力越低，單位質量1.0MPa熱蒸汽所能提取的過熱段和潛熱段能量越大。優化前公司低壓蒸汽壓力控制在1.0MPa左右，為了達到節能的效果，經過研究，決定將低壓蒸汽壓力從1.0MPa適當降低到0.95MPa左右，優化后汽輪機中壓蒸汽消耗減少3t-h-1。大修后，煉油廠只有常減壓蒸餾裝置的加熱爐還在燒燃料油，而燃料油系統的運行不僅需要用泵輸送，還需要使用伴熱，大大增加。

因此，公司對燃油系統進行了兩項優化:

一、各生產部門要檢查自己的燃油系統，清洗各裝置界區內的燃油管道，停止使用燃油伴熱；

二、與常減壓蒸餾裝置溝通，在計算出常減壓蒸餾裝置的熱負荷后，停止整個廠區的燃油系統和燃油系統的伴熱。由于煉廠位于南方，即使是冷的冬天，溫度也在零度以上，所以在蒸汽的優化上，輕油產品的伴熱也進行了優化，節省了大量低壓蒸汽。

近，蠟油加氫裝置滿負荷運行。根據目前的運行情況，裝置組對換熱流程進行了優化，將柴油循環量從120t-h-1提高到128t-h-1，并多產低壓蒸汽2t-h-1。2 3.低壓蒸汽系統的優化節能措施。

硫磺回收裝置是低壓和低壓蒸汽的主要蒸汽消耗裝置。公司多次優化700t-h-1和600t-h-1溶劑再生裝置，打破工藝包和設計院提供的操作參數，分階段降低蒸汽消耗。根據設計參數，兩臺大型溶劑再生裝置的塔底壓力控制在0.12MPa左右，塔底溫度控制在123℃左右，塔頂回流流量為34~38t-h-1，塔底蒸汽消耗量為167t-h-1。